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Dec 09, 2023

Omni3D ottiene il brevetto statunitense per l'esclusivo estrusore FFF

Il produttore polacco di stampanti 3D Omni3D ha brevettato una tecnologia chiamata "Omni3D Cooling System" che consente agli utenti di raffreddare gli estrusori della macchina FFF (Fused Filament Fabrication)

Il produttore polacco di stampanti 3D Omni3D ha brevettato una tecnologia chiamata “Omni3D Cooling System” che consente agli utenti di raffreddare gli estrusori della macchina FFF (Fused Filament Fabrication) in modo più efficace.

Stabilizzando la temperatura del filamento durante l'alimentazione e la deposizione, Omni3D afferma che il suo sistema combinato di estrusore, testina di stampa e assemblaggio fornisce parti con "qualità significativamente migliore". Dopo aver ottenuto un brevetto statunitense per la tecnologia, la società ora si aspetta che guadagni terreno in un mercato con un settore della stampa 3D FFF già redditizio.

“In Omni3D, vogliamo offrire le migliori soluzioni di stampa 3D della categoria necessarie per produrre stampe con eccezionale precisione dimensionale e stabilità”, afferma Paweł Robak, CEO di Omni3D. “Sono orgoglioso di poter apportare ulteriore valore alla comunità della stampa 3D e che il nostro brevetto sia ora approvato nel mercato statunitense. Riteniamo che la nostra soluzione rappresenti un importante miglioramento del processo di estrusione”.

Il portafoglio di stampa FFF di Omni3D

Da quando è stata fondata nel 2013, Omni3D ha ampliato notevolmente la sua portata e la sua base di clienti spazia ora da multinazionali come Siemens e MAHLE, ad appaltatori della difesa come BAE Systems. Attualmente, l'offerta dell'azienda comprende molteplici versioni delle unità Omni200, Omni500 LITE, OmniSTART e Factory 2.0, nonché filamenti, progettati per soddisfare le esigenze industriali, automobilistiche ed educative.

Con le sue macchine della serie Omni3D, l'azienda ha lanciato una serie di sistemi intuitivi con capacità e capacità di scalabilità, in modo che gli adottanti possano scegliere quello che meglio si adatta al loro caso d'uso. Mentre l'OmniSTART entry-level ha un volume di costruzione di 200 x 200 x 150 mm e una temperatura massima della testina di stampa di 260°C, il più potente Omni500 è più grande e le sue testine di stampa possono funzionare in sicurezza a 360°C.

Per gli ingegneri che cercano una stampante 3D FFF in grado di affrontare applicazioni più impegnative, le macchine Factory 2.0 di Omni3D sono ancora più grandi. Questi presentano volumi di costruzione di 500 x 500 x 500 mm e sono dotati di camere di riscaldamento chiuse. Di conseguenza, la Fabbrica 2.0 è in grado di creare stampe di grande formato dal Thermec Zed di livello tecnico, oltre ai materiali termoplastici industriali ABS e CPFA.

In precedenza, la tecnologia dell’azienda è stata applicata a prototipi stampati in 3D per la Hussarya, una supercar polacca che è stata costantemente riqualificata, passando da un progetto iniziale a un’auto da corsa GT3 omologata per la strada in otto anni. In più applicazioni finali, Omni3D ha anche collaborato con l’Università di Tecnologia di Cipro, per sviluppare un reattore per biocarburanti stampato in 3D in grado di trasformare l’anidride carbonica in combustibili alternativi.

Il sistema di raffreddamento Omni3D

Nonostante la FFF sia la forma di stampa 3D più popolare sul mercato, Omni3D afferma che ci sono ancora molte aree della tecnologia che richiedono ulteriori ricerche. Un'area in particolare che l'azienda ha identificato come un fastidio per gli utenti è il surriscaldamento dell'estrusore. In assenza di raffreddamento, l'azienda sottolinea che i filamenti possono riscaldarsi fino alla temperatura di rammollimento, provocandone la deformazione all'interno della zona di alimentazione dell'estrusore.

Ciò, a sua volta, potrebbe portare il sistema di ingranaggi dell'estrusore a "mordere" i materiali, in un modo che modifica effettivamente la quantità alimentata, culminando in stampe incoerenti. Per aggirare questo problema di surriscaldamento, Omni3D ha escogitato un modo per raffreddare l'estrusore nel punto in cui il filamento è "intrappolato" tra il cuscinetto di pressione e l'ingranaggio, che facilita un'estrusione di plastica stabile e ripetibile.

Nel fare ciò, l'azienda ha scoperto che la chiave per stabilizzare le temperature di estrusione è migliorare le condizioni di lavoro dei sistemi di bloccaggio del filamento zigrinato delle macchine FFF. Questi devono rimanere sufficientemente freddi per garantire che venga utilizzata la giusta forza per premere i filamenti nelle testine di stampa, quindi per renderlo possibile, Omni3D ha sviluppato un design dell'estrusore con un corpo che funge anche da dissipatore di calore.

In effetti, l'estrusore dell'azienda funziona assorbendo energia termica attraverso il suo corpo, prima di trasmetterla attraverso il liquido di raffreddamento a un dispositivo di raffreddamento, che espelle il calore in eccesso nell'ambiente. Creando il sistema in titanio e alluminio ed evitando la necessità di un dissipatore di calore dedicato, Omni3D è riuscita a renderlo più leggero e più compatto, vantaggi che ne hanno anche aumentato la produttività.